化工儲罐防腐襯里局部鼓泡、氣泡過多的原因和解決措施

原因分析

對應解決辦法及策略

1

增強材料受潮、施工時濕度大于80%

防止纖維填料受潮、在低于80%濕度時施工

2

膠料稀釋劑加入過多，或選用稀釋劑不當，室溫下揮發速度過慢（主要針對環氧樹脂、酚醛樹脂、呋喃樹脂體系）

正確選擇稀釋劑，嚴格控制稀釋劑的加入比例，非活性稀釋劑盡量采用乙醇或丙酮

3

稀釋劑加入不當，不參與固化，固化放熱時揮發成氣體但出不來（主要是針對UPR、VER體系）

改用可以參與交聯固化的稀釋劑，UPR和VER體系，盡量選擇苯乙烯類不飽和聚合性稀料

4

FRP襯里作業時，趕氣泡不充分，趕氣泡不當

采用合適的趕氣泡工具（輥子比毛刷好很多）、趕氣泡應從中間往四周逐步趕氣泡，切忌追求速度，不顧質量的馬馬虎虎得趕氣泡

5

纖維布的經緯度、密度過大，浸膠困難，不易趕泡

采用合適經緯度的無捻粗紗方格布

6

襯貼短切氈或方格布時，過于松垮，局部拱起、扭曲

貼布或短切氈時，逐漸平鋪展開，逐漸刷樹脂，嚴禁四角硬拉的平鋪等不正確的襯貼方法

7

凝膠時間調得過短，纖維還沒來得及浸透，其四周的氣泡還沒來得及逸出來，就凝膠了

調節促進劑固化劑的配比，得到合適的凝膠時間，保證纖維充分浸透后再凝膠

8

常溫固化后，保養時間過短，馬上進行加熱后處理，或加熱后處理升溫過快

常溫固化后保養24h以上，有必要加熱后處理的，再嚴格按照階梯式加熱后處理升溫次序，分散均勻加熱處理，不可急于求成

9

襯里層與基材層或襯里層層間有殘留的稀釋劑未固化，在溫度升起來后隆起（主要針對添加非活性稀釋劑的環氧樹脂體系）

反思和調整樹脂膠料配方，局部打掉，再FRP積層

10

樹脂膠料黏度過大導致氣泡不易排出，加入固化劑后攪拌力氣過大、攪拌槳葉太淺、速度過快帶入太多的氣泡，滾刷時過于追求速度帶入太多的氣泡

這屬于外部因素帶入的氣泡，產生原因和解決辦法請參見8.4.7.4

11

樹脂熟化時間太短，樹脂加入固化劑后本身氣泡太多（主要針對UPR和VER體系）

這屬于樹脂本身帶入的氣泡，產生原因和解決辦法請參見8.4.7.3

12

腐蝕介質已經滲透到了襯里層，再出現隆起鼓泡

打掉腐蝕部位，重新做，加大與周邊未腐蝕部位的搭接寬度